一、煤气消耗高的原因分析

1、生产状况分析

新型回转窑是在原回转窑经验基础上建设而成，在施工、设备选型过程中，吸取了原回转窑的较多优点。相比原窑炉，新型回转窑增大了风机、加压机设计压力、电机功率等，为炉窑达产创造了良好条件。此外，为了有效降低热耗，将原中间通道上的拨火门数量减半，部分石棉垫密封改为经久耐用的单门密封，有效避免因密封不够造成的热量损失。工艺操作上，提高煤气热值可直接减少进入窑内的气体流量，降低窑压，提高产能，降低煤气消耗。然而，煤气热值与外界炼钢工序息息相关，要改变转炉煤气热值较困难。因此，在此热值基础上要降低煤气消耗，只能在内部工序上挖潜。

2、原料影响

在新型回转窑实际生产过程中，当窑炉设置产量达到600t时，助燃风风压高达近50kPa，窑压达到38kPa，比原窑压力高出近8kPa，甚至出现过因悬挂缸风管压力超出设计压力，风机跳停。主要原因为进窑炉煤气热值偏低，造成煤气输送量大，燃烧烟气偏多，窑压过高。同时原料系统由于无水洗，原料振动筛因过多湿泥沙堵塞筛间隙，清理不及时后，造成筛分效能失去，泥沙直接进入窑内，影响窑炉透气性，造成窑压升高，煅烧不稳定，影响煤气稳定输送。

二、降低煤气消耗措施和方法

1、废气温度是回转窑的一个重要参数，直接反馈窑炉的煅烧情况

当过剩空气系数偏高时，容易造成过多燃烧不完的助燃风夹杂着燃烧产物进入蓄热膛，导致窑顶温度和进除尘器气体温度偏高，过多热量散失浪费。新型回转窑废气为130~200℃，为降低煤气消耗，必须通过操作降低废气温度，减少废气波动范围，降低热耗。

（1）将每个燃烧期间的三次加料时间间隔设置为均匀的时间段，保证三次蓄热膛加料时废气温度变化平稳，偏差尽可能少，避免忽高忽低。原料以均匀时间间隔加入窑内，在蓄热膛内预热更均匀，窑顶废气温度范围可控制为150~180℃。

（2）在保证煤气充分燃烧的条件下，通过降低过剩助燃风，进一步降低废气温度。同时通过设置参数，保证除尘器在合理的控制转速，避免废气过高，造成过多热量外排。

（3）根据韦伯仪所测煤气热值变化情况，合理控制通道煅烧温度。当煤气热值偏低时，由于煤气中的CO浓度降低，助燃风偏多，容易导致废气量增大，废气温度偏高。因此需加强废气温度和煤气热值监控，当煤气热值发生变化时，通过合理调节助燃风、通道煅烧温度，保证废气温度平稳。

（4）当产量发生变化时，设置好相应的煅烧温度，合理控制入窑煤气流量，保证物料充分煅烧的基础上，进一步降低煤气消耗。

2、增加成品生过烧，降低煤气消耗

将成品生过烧率由原6%提升至10%左右，通过在质量和产量、成本之间寻找平衡点，增加实际的产量，降低通道控制温度，来降低煤气消耗。

3、加强原料控制

考虑回转窑无水洗系统，为降低原料振动筛堵塞几率，减少入窑泥沙量。通过与山场沟通，在回转窑用料上，尽可能选择干燥原料。

4、出料系统控制

通过加强对卸料平台液压缸行程的检查，确保行程一致。合理修改卸料平台出料参数，使物料均匀卸料，避免灰温“大起大落”，保证窑炉良好的透气性，减少窑内料柱高度的波动，保证“三带”稳定，窑内各点温度变化更小，温度分布均匀，物料煅烧更均匀。

5、改良设备，保证炉窑顺行

（1）针对新型回转窑加压机出口端冷却器易积水，影响加压机转速变化的现状，在冷却器下端制作安装排水器，避免了煤气管道内部过多积水或水蒸汽，使煤气系统良好的运行。

（2）将新型回转窑上料系统原料振动筛结构由双层棒式筛改造为单层，减少了石渣堵塞筛条的几率，同时严格规定每班加强清理，保证筛面清洁，正常过筛，降低回转窑窑压，保证物料良好透气性。

（3）对窑炉各点漏风点进行处理，如喷枪大、小法兰进行彻底处理，并矫正助燃风管换向阀，避免因漏风造成窑膛在蓄热膛或煅烧膛煅烧时，通道温度控制的差异，确保双膛炉窑煅烧热工制度上的对称性。

6、加强人员技能培训和操作管理

严格规定人员操作新型回转窑各项参数权限，避免人为做过大的调整，保证操作高度一致。同时加强对职工日常技能培训，提高职工技能，使职工精心操作，保证炉窑各点温度平稳，炉况良好。

煤气热值的高低直接决定了回转窑的煤气消耗，通过一系列的攻关，新型回转窑运行良好，煤气消耗处于正常水平，这一攻关使转炉煤气利用效率提升，缓解了新石灰窑投入后，煤气柜容不足的局面，为回转窑优质增效工作发挥出了重要作用。

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