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 新型回转窑以良好的“并流蓄热”原理、且单窑产量高、占地面积少、自动化程度高、能耗低、产品活性度高等优点,成为先进的石灰窑型之一。下面本文结合实际情况,通过对工艺操作、设备等方面实施攻关,优化操作,降低转炉煤气消耗。

一、煤气消耗高的原因分析

1、生产状况分析

新型回转窑是在原回转窑经验基础上建设而成,在施工、设备选型过程中,吸取了原回转窑的较多优点。相比原窑炉,新型回转窑增大了风机、加压机设计压力、电机功率等,为炉窑达产创造了良好条件。此外,为了有效降低热耗,将原中间通道上的拨火门数量减半,部分石棉垫密封改为经久耐用的单门密封,有效避免因密封不够造成的热量损失。工艺操作上,提高煤气热值可直接减少进入窑内的气体流量,降低窑压,提高产能,降低煤气消耗。然而,煤气热值与外界炼钢工序息息相关,要改变转炉煤气热值较困难。因此,在此热值基础上要降低煤气消耗,只能在内部工序上挖潜。

2、原料影响

在新型回转窑实际生产过程中,当窑炉设置产量达到600t时,助燃风风压高达近50kPa,窑压达到38kPa,比原窑压力高出近8kPa,甚至出现过因悬挂缸风管压力超出设计压力,风机跳停。主要原因为进窑炉煤气热值偏低,造成煤气输送量大,燃烧烟气偏多,窑压过高。同时原料系统由于无水洗,原料振动筛因过多湿泥沙堵塞筛间隙,清理不及时后,造成筛分效能失去,泥沙直接进入窑内,影响窑炉透气性,造成窑压升高,煅烧不稳定,影响煤气稳定输送。

二、降低煤气消耗措施和方法

1、废气温度是回转窑的一个重要参数,直接反馈窑炉的煅烧情况

当过剩空气系数偏高时,容易造成过多燃烧不完的助燃风夹杂着燃烧产物进入蓄热膛,导致窑顶温度和进除尘器气体温度偏高,过多热量散失浪费。新型回转窑废气为130~200℃,为降低煤气消耗,必须通过操作降低废气温度,减少废气波动范围,降低热耗。

(1)将每个燃烧期间的三次加料时间间隔设置为均匀的时间段,保证三次蓄热膛加料时废气温度变化平稳,偏差尽可能少,避免忽高忽低。原料以均匀时间间隔加入窑内,在蓄热膛内预热更均匀,窑顶废气温度范围可控制为150~180℃。

(2)在保证煤气充分燃烧的条件下,通过降低过剩助燃风,进一步降低废气温度。同时通过设置参数,保证除尘器在合理的控制转速,避免废气过高,造成过多热量外排。

(3)根据韦伯仪所测煤气热值变化情况,合理控制通道煅烧温度。当煤气热值偏低时,由于煤气中的CO浓度降低,助燃风偏多,容易导致废气量增大,废气温度偏高。因此需加强废气温度和煤气热值监控,当煤气热值发生变化时,通过合理调节助燃风、通道煅烧温度,保证废气温度平稳。

(4)当产量发生变化时,设置好相应的煅烧温度,合理控制入窑煤气流量,保证物料充分煅烧的基础上,进一步降低煤气消耗。

2、增加成品生过烧,降低煤气消耗

将成品生过烧率由原6%提升至10%左右,通过在质量和产量、成本之间寻找平衡点,增加实际的产量,降低通道控制温度,来降低煤气消耗。

3、加强原料控制

考虑回转窑无水洗系统,为降低原料振动筛堵塞几率,减少入窑泥沙量。通过与山场沟通,在回转窑用料上,尽可能选择干燥原料。

4、出料系统控制

通过加强对卸料平台液压缸行程的检查,确保行程一致。合理修改卸料平台出料参数,使物料均匀卸料,避免灰温“大起大落”,保证窑炉良好的透气性,减少窑内料柱高度的波动,保证“三带”稳定,窑内各点温度变化更小,温度分布均匀,物料煅烧更均匀。

5、改良设备,保证炉窑顺行

(1)针对新型回转窑加压机出口端冷却器易积水,影响加压机转速变化的现状,在冷却器下端制作安装排水器,避免了煤气管道内部过多积水或水蒸汽,使煤气系统良好的运行。

(2)将新型回转窑上料系统原料振动筛结构由双层棒式筛改造为单层,减少了石渣堵塞筛条的几率,同时严格规定每班加强清理,保证筛面清洁,正常过筛,降低回转窑窑压,保证物料良好透气性。

(3)对窑炉各点漏风点进行处理,如喷枪大、小法兰进行彻底处理,并矫正助燃风管换向阀,避免因漏风造成窑膛在蓄热膛或煅烧膛煅烧时,通道温度控制的差异,确保双膛炉窑煅烧热工制度上的对称性。

6、加强人员技能培训和操作管理

严格规定人员操作新型回转窑各项参数权限,避免人为做过大的调整,保证操作高度一致。同时加强对职工日常技能培训,提高职工技能,使职工精心操作,保证炉窑各点温度平稳,炉况良好。

煤气热值的高低直接决定了回转窑的煤气消耗,通过一系列的攻关,新型回转窑运行良好,煤气消耗处于正常水平,这一攻关使转炉煤气利用效率提升,缓解了新石灰窑投入后,煤气柜容不足的局面,为回转窑优质增效工作发挥出了重要作用。

本文来自:http://www.hxzg.com/article/n519.html

 
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